Was sind die Vorsichtsmaßnahmen im Produktionsprozess der My10 -Serie PBT für das Filamentdrehen

In der modernen Textilindustrie wird die Rohstoffvorbereitungsphase als entscheidender Verbindung im Produktionsprozess angesehen. Aufgrund seiner einzigartigen Wasserabsorption muss die My10 -Serie Polybutylen Terephthalat (PBT) vor der Produktion streng getrocknet werden. Normalerweise beträgt die erforderliche Trocknungstemperatur 4 bis 6 Stunden 130 bis 150 ° C, um sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt unter 0,02%sinkt. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt den Standard überschreitet, kann das Material während des anschließenden Spinnprozesses mit hohem Temperatur einer Hydrolyse unterzogen werden, was zu Defekten wie Silberfäden und Blasen auf der Faseroberfläche führt. Dies beeinflusst nicht nur das Erscheinungsbild der Faser, sondern reduziert auch die mechanischen und thermischen Eigenschaften signifikant. Daher hängt die Wirksamkeit des Trocknungsprozesses in direktem Zusammenhang mit der Qualität des Endprodukts zusammen.

Nach dem Trocknen des Rohstoffs wird die Temperaturregelung zum Kernverbindung in der drehenden Produktion von My10 Serie PBT . Die genaue Einstellung der Spinntemperatur ist der Schlüssel, um sicherzustellen, dass das Material vollständig geschmolzen ist und eine gute Fluidität aufweist. Die Temperatur des Laufs wird normalerweise zwischen 260 und 290 ° C eingestellt, während die Düsentemperatur etwas niedriger ist, etwa 250 bis 280 ° C. Wenn die Temperatur zu hoch ist, kann sich das Material zersetzen; Wenn die Temperatur zu niedrig ist, hat das Material keine ausreichende Fluidität und kann nicht reibungslos Fasern bilden. Daher ist es entscheidend, die Temperaturstabilität aufrechtzuerhalten, um zu verhindern, dass Temperaturschwankungen die Faserqualität negativ beeinflussen.

Die Druckregulierung ist auch ein wichtiger Faktor, der den Produktionsprozess beeinflusst. Während des Spinnungsprozesses von My10 Series PBT muss der Spinndruck normalerweise zwischen 100 und 140 mPa gehalten werden. Aufgrund der relativ hohen Schmelzviskosität des Materials muss ein großer Druck ausgeübt werden, um sicherzustellen, dass das Material sanft durch das Spinneretloch verläuft, um Fasern zu bilden. Der Haltedruck ist in der Regel auf 60% bis 80% des Einspritzdrucks eingestellt, und die Haltezeit muss entsprechend der Dicke und Länge der Faser, normalerweise zwischen 15 und 40 Sekunden, eingestellt werden. Eine angemessene Druckregulation kann nicht nur die Schrumpfung der Faser effektiv reduzieren, sondern auch die dimensionale Genauigkeit des Produkts erheblich verbessern.

Bei der Auswahl der Spinngeschwindigkeit ist es erforderlich, die Produktionseffizienz und die Produktqualität sorgfältig auszugleichen. Eine zu schnelle Spinngeschwindigkeit kann zu einer Scherwärme in der Faser führen, wodurch Änderungen der Materialeigenschaften verursacht und das Risiko von Defekten wie gebrochenen Drähten erhöht werden. Während zu langsamer Geschwindigkeit verzögert den Produktionsfortschritt und beeinflusst die Gesamteffizienz. Daher sollte die Spinngeschwindigkeit in einem moderaten Bereich gehalten werden, und der spezifische Wert kann entsprechend der tatsächlichen Produktionssituation flexibel angepasst werden.