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Der Kühlprozess spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Fasern, insbesondere im Produktionsprozess von My10 Serie PBT schmelzen. Dieser Prozess ist die wichtigste Verbindung bei der Umwandlung der Schmelze in feste Fasern, die die Optimierung der Faserstruktur und -leistung beinhalten. Wenn die My10 -Serie PBT -Schmelze aus der Spinneret ausgeworfen wird, ist die Temperatur extrem hoch und in einem viskosen Flusszustand. Zu diesem Zeitpunkt kann durch effektive Kühlmittel die Schmelztemperatur schnell reduziert und ihre Viskosität allmählich zunimmt. Wenn die Viskosität einen bestimmten kritischen Wert erreicht und die Wickelspannung nicht ausreicht, um die Faser weiter auszudehnen, erreicht die Faser den Verfestigungspunkt und vervollständigt die Transformation von Schmelze zu festen Fasern. Wenn der Kühlprozess nicht rechtzeitig ist oder die Kühlbedingungen unangemessen sind, kann die Faser durch die Entwurfskraft beeinflusst werden, bevor sie vollständig verfestigt wird, was dazu führt, dass die Faserstruktur ungleichmäßig ist, und Mängel wie Verdrehung und gebrochene Drähte werden das Erscheinungsbild und die interne Qualität der Faser ernsthaft beeinflussen.
Der Kristallisationsprozess ist eng mit der Abkühlung verbunden, und die Geschwindigkeit und Kühlmethode haben einen direkten Einfluss auf die Kristallinität und Leistung der Faser. Im frühen Stadium der Kühlung wird die Erzeugung von Kristallkern aufgrund der hohen Temperatur und der intensiven molekularen thermischen Bewegung inhibiert oder die erzeugten Kristallkerne sind instabil. Wenn die Temperatur allmählich abnimmt, beschleunigt die Rate der homogenen Keimbildung, die Viskosität der Schmelze, die Aktivität der Kettensegmente nimmt ab und die Wachstumsrate der Kristalle verlangsamt sich ebenfalls. Die geeignete Kühlrate kann nicht nur die stabile Erzeugung von Kristallkern fördern, sondern auch das geordnete Wachstum von Kristallen fördern, wodurch die Kristallinität der Faser verbessert wird. Die My10 -Serie PBT hat eine schnellere Kristallisierungsrate. Durch die präzise Kontrolle der Kühlbedingungen kann die Kristallstruktur der Faser weiter optimiert werden, wodurch sie in Bezug auf Festigkeit, Modul und dimensionale Stabilität gut funktioniert.
Der Kühlprozess hat auch einen signifikanten Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften der Faser. Eine mäßige Kühlung kann dazu führen, dass die molekularen Ketten ordentlich entlang der Spannungsfeldrichtung während des Zeichnungsprozesses eine orientierte Struktur bilden, wodurch die Stärke und Zähigkeit der Faser verbessert wird. Wenn die Kühlung jedoch zu schnell ist, sinkt die Temperatur auf der Oberfläche des Schmelzstroms schnell, während die Innentemperatur immer noch hoch ist, was zum Phänomen von "kaltem Haut und heißem Herzen" führt. Dieses Phänomen führt zu einer ungleichmäßigen Spannungsverteilung innerhalb der Faser, erhöht das Risiko von gebrochenen Drähten und lässt die Faser rau und hart anfühlen. Wenn die Kühlung zu langsam ist, neigt die Faser während des Zeichnungsprozesses anfällig für Adhäsion und Verstrickung, und es ist schwierig, eine gleichmäßige Faserstruktur zu bilden, wodurch die mechanischen Eigenschaften verringert werden.
In Bezug auf die Verbesserung der Produktionseffizienz ist eine angemessene Kühllösung von entscheidender Bedeutung. Die geschichtete Kühlstrategie verwendet eine hohe Temperatur und einen Luftstrom mit niedriger Geschwindigkeitskühlung an der oberen Schicht in der Nähe der Spinneret, was das Problem einer erhöhten Viskosität und Zugspannung effektiv vermeiden kann, die durch eine vorzeitige und schnelle Abkühlung des Schmelzstroms verursacht wird, wodurch die glatte Faserzeichnung gewährleistet wird. Darüber hinaus können stabile Kühlbedingungen während des Produktionsprozesses Fehler und Ausfallzeiten verringern und die Auslastung und Produktionseffizienz der Geräte verbessern.
